I cavi in lega di alluminio offrono vantaggi significativi durante l'installazione grazie alla loro eccellente resistenza alla corrosione, flessibilità, raggio di curvatura ridotto e natura leggera. La loro stabile erogazione di potenza riduce inoltre notevolmente l'incidenza di guasti imprevisti. Ancora più interessante è il loro basso costo; ciò non solo consente di risparmiare sulle spese di costruzione, ma riduce anche il rischio di furti in loco-, avvantaggiando notevolmente la gestione della pianificazione del progetto.
Tuttavia, i cavi in lega di alluminio devono affrontare sfide anche nell’applicazione pratica. Innanzitutto, l’installazione richiede connettori terminali specializzati in lega di alluminio, il che ne limita in qualche modo l’adozione diffusa. Inoltre, rispetto ai cavi in rame, i cavi in lega di alluminio hanno una conduttività elettrica leggermente inferiore e un diametro esterno maggiore a parità di capacità di trasporto di corrente; di conseguenza, l'allocazione dello spazio e gli attuali-requisiti di trasporto devono essere attentamente considerati. Se durante la fase di progettazione non si prevede l'uso di cavi in lega di alluminio, standard di installazione inadeguati potrebbero comportare rilavorazioni e maggiori costi di modifica.
Inoltre, la mancanza di una classificazione di resistenza al fuoco-chiaramente definita per i cavi in lega di alluminio complica la gestione e il coordinamento dei progetti di costruzione. In ambienti ad alta-temperatura o soggetti al fuoco-, questi cavi potrebbero perdere la loro conduttività a causa dello scioglimento, rendendoli inadatti all'uso come conduttori resistenti al fuoco-o in reti di distribuzione elettrica urbana densamente popolate. Sebbene nel mio paese i cavi in lega di alluminio siano utilizzati da relativamente poco tempo, i casi esistenti indicano che i loro potenziali rischi non possono essere ignorati.
